En ellos, las partículas de polímero en crecimiento (conteniendo el catalizador) se encuentran suspendidas directamente en un medio gaseoso formado, esencialmente por el monómero.

La polimerización no se produce, estrictamente hablando, en fase gas, y que en realidad solamente el medio fluido es gaseoso. La reacción química sigue produciéndose en los micro reactores que conforman cada una de las partículas de soporte, catalizador y polímero en crecimiento.

Naturalmente, el contacto directo de las partículas en crecimiento con el monómero evita la necesidad de contar con solventes o carriers y, por lo tanto, de las unidades de reciclo y recuperación del mismo, con los consiguientes ahorros en los costos de inversión y operación. Como es lógico suponer, estos procesos GPP deben dar más importancia al problema de la extracción del calor de reacción, ya que no cuentan, como los SP, con un intermediario o carrier líquido de mayor calor específico y coeficiente de transferencia de calor partícula-fluido.

Precisamente, las diferencias entre los distintos procesos GPP radican en la forma en que es diligenciada la extracción de la energía de reacción.

En el proceso GPP de BASF, se emplea un reactor tanque vertical, agitado, para favorecer el contacto gas-sólido y para evitar la formación de zonas calientes, mediante un dispositivo patentado de mezcla consistente, esencialmente, en un tornillo helicoidal de gran superficie.
El calor de reacción es eliminado mediante evaporación de propileno líquido que se agrega permanentemente al reactor. El monómero vaporizado es extraído del reactor y, mediante un lazo externo de enfriamiento con agua, luego condensado para ser retornado al reactor.
Para un mejor control de la temperatura de reacción, el propileno líquido es rociado continuamente sobre el sistema de partículas suspendidas en monómero gaseoso.

La mezcla de partículas polimerizadas y de gas del reactor se extrae en forma periódica, y es enviada a un ciclón para separar el gas de las partículas. El gas es recomprimido y reciclado al reactor. Las partículas, dependiendo del tamaño y de la distribución de tamaños, pueden ser vendidas directamente o pelletizadas, vía extrusión, previamente. La baja velocidad del monómero vaporizado a reciclo (1 a 2 cm/s) no permite ni la fluidización ni el arrastre de las partículas reaccionantes a la zona externa de enfriamiento y condensación.

En el proceso GPP de AMOCO, el reactor es un tanque agitado horizontal, similar al empleado en la tecnología de la misma firma para el PE. Los distintos compartimentos permiten distintos valores de la temperatura y de la composición de gas en cada uno de ellos. El calor de reacción es extraído por evaporación del propileno líquido y/o de otros diluyentes livianos como isobutano o isopentano. La temperatura se controla manipulando la inyección del líquido a evaporar que se rocía sobre el lecho de partículas y la alimentación del catalizador.

El Producto final es enviado a procesamiento para el agregado de aditivos y su pelletización.

En el Proceso UNIPOL-PP de Union Carbide, se emplea un reactor de lecho fluidizado, del tipo del ya descripto para las tecnologías de esta misma compañía para LLDPE y HDPE, con algunas modificaciones asociadas a los catalizadores a emplear para polimerizar PP.