Die Herstellung von Kunststoffen erfolgt im Allgemeinen ohne maschinelle Bearbeitung, so dass ein vollständig fertiges Produkt entsteht, das außer der Entfernung von Graten keine weitere Bearbeitung erfordert.
Die am häufigsten verwendeten Formgebungsverfahren sind: Pressen, Spritzgießen, Thermoformen (Transfer) und Extrusionsblasen.
■ Drücken
Das pulverisierte Material in Granulatform (Pellets), dem der Füllstoff und die Zusatzstoffe zugesetzt wurden, wird in den unteren Teil der Form (1) eingeführt. Dann wird es gepresst und erhitzt, bis es plastisch wird und in die Hohlräume der Form (2) fließt, die perfekt ausgefüllt sind. Sobald das Teil ausgehärtet ist, wird es entnommen (3).
■ Injektion
Das Rohmaterial (Granulat) wird in einen Behälter gegeben, der durch die Einwirkung von Wärme und Druck stark plastifiziert wird. Ein Kolben komprimiert die Masse und drückt sie durch eine oder mehrere Düsen in die Form. Nach der Aushärtung wird die Form geöffnet und das Stück entnommen).
■ Tiefziehen
Die Teile werden aus Hartfolien oder Platten durch Thermoformung (Warmverformung) hergestellt; die Folie oder Platte wird auf die entsprechende Form gelegt, so dass sie an den Kanten gut anliegt.
Nach dem Anbringen der Versiegelung wird sie je nach Material auf die erforderliche Temperatur erhitzt, und es wird ein Vakuum und/oder Druck angelegt. Nach dem Abkühlen wird sie entformt, um Produkte zu erhalten...
■ Strangpressen-Blasformen
Das thermoplastische Material tritt in plastischem Zustand durch einen Kanal (a) aus, der ihm am Ausgang eine rohrförmige Form verleiht.
Sofort wird heiße Luft unter Druck eingeblasen, wodurch sich das Material an die Innenwände der Form anpasst und beim Kontakt mit dem Metall der gekühlten Form abkühlt.
Die beiden Hälften der Form werden dann geöffnet und das Stück fällt heraus.
