La figure présente le schéma correspondant au diagramme de flux du procédé de polymérisation en suspension classique (SP) utilisé dans un grand nombre d'usines de première génération encore en production commerciale.
Le catalyseur utilisé (halogénure de titane) et le co-catalyseur (halogénure d'alkyle d'aluminium) sont ajoutés dans le réacteur avec un « support » liquide, constitué d'un mélange de solvants organiques, dans lequel le monomère est dissous.
La réaction se déroule dans un réacteur à cuve agitée, dans lequel la « bouillie » est régulée thermiquement par extraction au moyen de chemises, de serpentins et de recirculations externes via des échangeurs de chaleur, comme dans le procédé Hoechst pour le PE décrit précédemment. Les températures et pressions typiques sont comprises respectivement entre 50 et 90 °C et entre 5 et 15 atm.
Le catalyseur confère un certain degré d'isotacticité au polymère formé. La variante isotactique est insoluble dans le support, tandis que la variante atactique s'y dissout.
Dans ces procédés conventionnels, le « deashing » (récupération du catalyseur) doit être effectué, compte tenu de l'activité relativement faible du catalyseur. Pour ce faire, après une procédure de décompression dans la cuve d'évaporation « flash » dans laquelle est récupérée la majeure partie du monomère n'ayant pas réagi, la boue est traitée à l'alcool afin de désactiver la réaction et d'obtenir la dissolution du catalyseur sous forme d'alcoolates qui constituent une phase distincte de celle de la boue, permettant ainsi la séparation des alcoolates par extraction.
Un lavage à l’eau déminéralisée vient compléter le traitement d’extraction.
L'opération suivante consiste à séparer, par centrifugation, les particules insolubles isotactiques de la solution composée de solvant et de PP atactique. Le granulat cristallin est séché à l'azote, puis traité par extrusion. L'effluent liquide issu de la centrifugeuse est acheminé vers un évaporateur où, par chauffage indirect, il est débarrassé du solvant. Ce dernier, associé au produit issu des étapes de « décomposition », est acheminé vers l'usine de récupération de solvant, où il est rectifié. Le PP amorphe est extrait du fond de l'évaporateur ; il peut être utilisé dans des applications nécessitant un traitement relativement aisé et présentant des propriétés mécaniques moindres.
Dans d'autres installations, ou dans celles-ci mêmes si certaines étapes de post-traitement sont omises, et si la capacité des dispositifs destinés à l'extraction de la chaleur de réaction le permet, il est possible d'utiliser des catalyseurs à haute activité (et à haute stéréospécificité), pour lesquels la récupération n'est pas nécessaire (pas plus que l'extraction des fractions amorphes pratiquement inexistantes). Le schéma de flux correspondant à ces procédés simplifiés (SSP) est présenté sur la figure.
Sur le schéma, on constate que l'étape d'élimination du catalyseur a été supprimée. La polymérisation est suivie des étapes suivantes :
1) Récupération du monomère par évaporation flash.
2) Centrifugation, pour la séparation des formations cristallines insolubles
3) Séchage de ces dernières
4) Traitement
Cette simplification des processus est importante en termes de coûts de production. Toutes les unités de traitement destinées à la récupération et au recyclage de l'agent de suspension entrant dans la composition de la boue sont maintenues.
Dans ce groupe de technologies, on constate l'influence de l'activité et de la stéro-spécificité du catalyseur sur la définition du procédé. Une installation de première génération peut, dans certaines circonstances, se passer de sections entières de celui-ci, si l'activité du catalyseur évite d'avoir à le régénérer.