Nestes, as partículas de polímero em crescimento (que contêm o catalisador) encontram-se suspensas diretamente num meio gasoso constituído, essencialmente, pelo monómero.
A polimerização não ocorre, estritamente falando, na fase gasosa, sendo que, na realidade, apenas o meio fluido é gasoso. A reação química continua a ocorrer nos microrreatores que constituem cada uma das partículas de suporte, do catalisador e do polímero em crescimento.
Naturalmente, o contacto direto das partículas em crescimento com o monómero evita a necessidade de recorrer a solventes ou transportadores e, por conseguinte, de unidades de reciclagem e recuperação dos mesmos, com as consequentes poupanças nos custos de investimento e de exploração. Como é lógico supor, estes processos GPP devem dar maior importância ao problema da extração do calor de reação, uma vez que não dispõem, ao contrário dos SP, de um intermediário ou transportador líquido com maior calor específico e coeficiente de transferência de calor partícula-fluido.
Na verdade, as diferenças entre os diversos processos GPP residem na forma como é levada a cabo a extração da energia de reação.
No processo GPP da BASF,é utilizado um reactor vertical do tipo tanque, com agitação, para facilitar o contacto gás-sólido e evitar a formação de zonas quentes, através de um dispositivo de mistura patenteado que consiste, essencialmente, num parafuso helicoidal de grande superfície.
O calor de reação é eliminado por meio da evaporação do propileno líquido que é adicionado continuamente ao reactor. O monómero vaporizado é extraído do reator e, através de um circuito externo de arrefecimento com água, é posteriormente condensado para ser devolvido ao reator.
Para um melhor controlo da temperatura de reação, o propileno líquido é pulverizado continuamente sobre o sistema de partículas suspensas no monómero gasoso.
A mistura de partículas polimerizadas e gás do reactor é extraída periodicamente e enviada para um ciclone, a fim de separar o gás das partículas. O gás é recomprimido e reciclado para o reactor. As partículas, dependendo do tamanho e da distribuição granulométrica, podem ser vendidas diretamente ou previamente peletizadas por extrusão. A baixa velocidade do monómero vaporizado que é reciclado (1 a 2 cm/s) não permite nem a fluidização nem o arrastamento das partículas reagentes para a zona externa de arrefecimento e condensação.
No processo GPP da AMOCO, o reactor é um tanque agitado horizontal, semelhante ao utilizado na tecnologia da mesma empresa para o PE. Os diferentes compartimentos permitem valores distintos de temperatura e composição do gás em cada um deles. O calor de reação é extraído por evaporação do propileno líquido e/ou de outros diluentes leves, como o isobutano ou o isopentano. A temperatura é controlada através do ajuste da injeção do líquido a evaporar, que é pulverizado sobre o leito de partículas, e da alimentação do catalisador.
O produto final é enviado para processamento, para a adição de aditivos e a sua peletização.
No processo UNIPOL-PP da Union Carbide, é utilizado um reactor de leito fluidizado, do tipo já descrito para as tecnologias desta mesma empresa para LLDPE e HDPE, com algumas modificações relacionadas com os catalisadores a utilizar na polimerização do PP.