Die Herstellung von Kunststoffen erfolgt in der Regel zerspanungsfrei, sodass ein vollständig fertiges Produkt entsteht, das außer dem Entgraten keinerlei Nachbearbeitung erfordert.
Die am häufigsten verwendeten Formgebungsverfahren sind: Pressen, Spritzgießen, Thermoformen (Transferverfahren) und Extrusionsblasformen.
■ Pressen
Das pulverförmige Granulat, dem Füllstoff und Additive beigemischt wurden, wird in den unteren Teil der Form (1) eingefüllt. Anschließend wird es gepresst und erhitzt, bis es plastisch wird und fließt, wodurch es in die Hohlräume der Form (2) eindringt und diese vollständig ausfüllt. Sobald das Teil ausgehärtet ist, wird es entnommen (3).
■ Injektion
Der Rohstoff (Granulat) wird in einen Behälter gegeben, wo er unter Einwirkung von Hitze und Druck eine hohe Formbarkeit erhält. Ein Kolben presst die Masse zusammen und befördert sie durch eine oder mehrere Düsen in die Form. Nachdem sie ausgehärtet ist, wird die Form geöffnet und das Formteil entnommen.
■ Thermoformen
Die Teile werden aus Folien oder starren Platten im Thermoformverfahren (Warmverformung) hergestellt; dazu wird die Folie oder Platte so auf die entsprechende Form gelegt, dass sie an den Rändern gut anliegt.
Nach dem Anbringen des Verschlusses wird das Produkt je nach Materialart auf die erforderliche Temperatur erhitzt und anschließend unter Vakuum, Druck oder beidem verarbeitet. Nach dem Abkühlen wird es aus der Form genommen, wodurch die Produkte entstehen.
■ Extrusionsblasformen
Das thermoplastische Material tritt im plastischen Zustand durch eine Leitung (a) aus und nimmt dabei am Austritt eine röhrenförmige Gestalt an.
Sofort wird heiße Luft unter Druck eingeleitet, wodurch sich das Material an die Innenwände der Form anpasst und beim Kontakt mit dem gekühlten Metall der Form abkühlt.
Anschließend öffnen sich die beiden Hälften der Form, und das Formteil fällt heraus.
