Para obtener un envase de geometría compleja necesitaríamos contar con toda la ayuda mecánica, neumática y de vacío perfectamente enlazadas y sincronizadas y con ello lograr que la lámina caliente pueda tomar la forma que deseemos de manera homogénea que nos pueda dar un acabado atractivo a la vista del cliente, pero quedaría un inconveniente por resolver, pues aunque pudiéramos lograr formar el envase perfecto un detalle muy importante en el termoformado es la etapa de desmolde del envase. Esta etapa ocurre al final de la fase de termoformado, es cuando el envase sale del molde que le da forma (se desmolda) y continua hacia la siguiente estación, generalmente la de dosificación del
producto. Por regla general para desmoldar el envase se cuenta al diseñar el molde con un ángulo de desmolde lo que le da conicidad hacia la zona de extracción del envase permitiendo que éste salga sin problemas del molde y pueda continuar el proceso automático sin interrupciones.
Cuando la geometría que se quiere lograr es compleja tanto que no permite tener ángulo de desmolde para el envase se diseñan moldes de termoformado de apertura total o parcial los cuales pueden ser por medio de desplazamientos verticales o laterales, además dependiendo de lo que queramos lograr se puede incluso tener desplazamiento de mecanismos dentro de las cavidades internas del molde, todo esto sin sacrificar el acabado estético de la cara visible del envase.
Existe un detalle en estos sistemas de moldes de termoformado con apertura, pues generan en el envase termoformado una marca en la línea de unión de apertura y/o cierre del molde, a la que se le llama línea de desmolde. Esta línea se puede minimizar según el acabado que se le dé al molde.