Para obtermos um recipiente com uma geometria complexa, teríamos de ter toda a assistência mecânica, pneumática e de vácuo perfeitamente ligada e sincronizada para garantir que a folha quente possa tomar a forma que pretendemos de uma forma homogénea que nos possa dar um acabamento atrativo à vista do cliente, mas haveria um problema a resolver, pois mesmo que conseguíssemos obter o recipiente perfeito, um pormenor muito importante na termoformação é a fase de desmoldagem do recipiente. Esta etapa ocorre no final da fase de termoformagem, quando o recipiente sai do molde que lhe dá forma (desmoldagem) e segue para a estação seguinte, geralmente a estação de doseamento do produto
. Regra geral, para desmoldar o recipiente, o molde é concebido com um ângulo de desmoldagem, o que lhe confere uma conicidade em relação à zona de extração do recipiente, permitindo que este saia do molde sem problemas e continue o processo automático sem interrupções.
Quando a geometria a conseguir é tão complexa que não permite um ângulo de desmoldagem do recipiente, os moldes de termoformagem são concebidos com abertura total ou parcial, que pode ser através de deslocamentos verticais ou laterais. Além disso, dependendo do que se pretenda conseguir, podemos até ter deslocamentos de mecanismos dentro das cavidades internas do molde, tudo isto sem sacrificar o acabamento estético da face visível do recipiente.
Existe um pormenor nestes sistemas de moldes de termoformagem com abertura, pois geram uma marca no recipiente termoformado na linha de união da abertura e/ou fecho do molde, que se designa por linha de desmoldagem. Esta linha pode ser minimizada dependendo do acabamento dado ao molde.